加熱爐是煉油廠的主要工藝設備,也是主要的耗能設備。其能耗約占煉廠總能耗的20％～30％左右。在常減壓裝置,加熱爐能耗約占90％。加熱爐的操作、維護和管理是煉廠設備管理、能源管理的重要組成部分,對全廠的經濟運行具有重要意義。

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1. 過剩空氣系數偏大或氧含量偏高
1）供風量偏大；
2）爐體漏風；
3）爐膛負壓偏大；
4）空氣預熱器漏風；
5）在線氧化鋯指示偏低誤導了操作；
6）低負荷運行且風門可調節性差。
實現加熱爐的燃燒優化控制，精心操作其最終目的就是力求在燃燒完全的前提下，所需的氧含量為其加熱爐高效運行所需控制的煙氣中的最低氧含量。
2. CO含量偏高或氧含量過低
加熱爐設計手冊中規定，對于燃油加熱爐，爐膛中的氧含量一般控制在3～5%，對于燃氣加熱爐一般控制在2～4%。
1）供風量不足
2）正壓操作
3）煙、風道堵塞（阻力增大，燃燒用空氣受限）
4）在線氧化鋯指示值偏高誤導了操作
5）爐體漏風（在線氧化鋯指示的氧含量值并不全是用于燃燒的空氣中氧含量值）
6）超負荷運行
3. 排煙溫度上升
1）受熱面積灰、結鹽、結垢
2）超負荷運行
3）空氣預熱器或廢鍋效能下降
低溫露點腐蝕、熱管內空氣側與煙氣側密封不好或管板腐蝕穿孔使部分空氣進入煙氣中，造成煙氣中氧含量增大、積灰結垢嚴重
4）被加熱工藝介質改變了
5）余熱回收技術設計時參數提供或選取不當
設計參數的選取與確定由于缺乏基礎數據的系統管理，加之原油品種的不確定性，致使設計參數與實際運行參數偏差較大。這在燃燒器和煙氣余熱回收系統方面受之影響尤為突出。因此，力求使設計參數的選取適中準確，使節能技術及設備的效能盡可能滿足變工況的要求，這是確保加熱爐長周期高效率運行的首要環節，應引起足夠的重視。
4. 受熱面積灰、結鹽、結垢
受熱面積灰結垢是目前加熱爐運行過程中存在的一種較為普遍的現象，特別是燒減壓渣油和油氣混燒的加熱爐，不但在對流爐管和空氣預熱器部位存在積灰、結垢，而且在輻射爐管也存在較嚴重的結鹽、積灰和結垢。造成受熱面結鹽、積灰和結垢主要原因是由于燃料油中含有鹽、硫、灰份、釩、鎂等金屬以及燃料不完全燃燒，加之吹灰器吹灰效果差或吹灰制度執行不嚴等，導致受熱面傳熱效果變差，使得燃料消耗量增加、排煙熱損失和爐體散熱損失加大。這一現象在各企業的常減壓裝置加熱爐上表現最為突出，嚴重時，燃燒狀況難于調節，空氣預熱器無法正常使用，甚至被迫降量運行，以致到不得不停工清洗的地步。
積灰、結鹽、結垢對傳熱的影響
1）增加了熱阻，使爐子的排煙溫度升高，熱效率下降；
2）減少了煙氣的流通面積，使煙氣流速升高，煙氣流動的阻力增大；
3）在尾部低溫受熱面，積灰后的管壁更容易吸附煙氣中所含的硫酸蒸汽，加劇露點腐蝕。
5. 露點腐蝕嚴重或加劇
隨著加工高含硫原油數量和比例的不斷提高、以及裝置塔頂及低分低壓高含硫氣體無脫硫措施，自產瓦斯作為本裝置加熱爐自用，加之裝置生產方案調整和不可見的影響因素，都會使加熱爐爐用燃料含硫量超標，導致加熱爐煙氣在低溫部位（對流爐管、空氣預熱器出口、廢鍋出口及引風機）產生嚴重腐蝕、結垢；另外個別采用余熱回收的加熱爐在低負荷下運行時，其排煙溫度過低，當燃料中含硫較高時也會造成比較嚴重的露點腐蝕。目前露點腐蝕是加熱爐熱效率進一步提高的主要障礙，而且這一問題隨著加工高含硫原油數量和比例的不斷增加表現的越來越突出，危及到安全生產，并直接影響爐效。
6. 控制系統作用難以發揮
加熱爐因維護不當等因素使控制系統的作用難于發揮，其主要原因包括：爐體及門孔漏風嚴重；氧化鋯壽命短或指示不準；燃燒器調風器調節不靈，有的卡死或被漏油粘住；燃燒器數量多，且還需人工精心調節；煙道擋板和總進風擋板調節線性差；無CO在線分析儀等。
7. 爐體表面超溫或局部超溫
大多數加熱爐對流室與爐頂由于不便維修表面溫度普遍偏高，尤其爐底、燃燒器，輻射頂、對流段、看火門、防爆門和彎頭箱門周圍存在不同程度的溫度偏高，以致在其附近出現凹陷或凸起和防銹漆脫落現象，30%左右的加熱爐爐體表面存在溫度場分布不均，原因是襯里使用時間長失效或襯里破損導致爐體局部表面溫度偏高。
8. 操作方法和人員素質有待提高
1）加熱爐的效率不能長期保持在標定或檢查時的高水平上；
2）為了片面追求假象高效率，故意關小煙道擋板、壓低排煙溫度和過剩空氣量，致使燃燒不完全，實際熱損失更大；
3）節能主要依靠設備，發揮人的因素少；
4）自開工之日起不定期吹灰，使煙灰越積越多，最后難于發揮吹灰器的作用；
5）在維護管理上對加熱爐節能的各種影響因素缺乏全面深刻的認識。